発注点方式

在庫量がある量以下になったら発注をかけるようにする在庫管理では、その量は「発注点」と呼ばれています。

発注点の決め方

発注したものが入荷するまで（リードタイムの期間）にも、在庫は減って行きます。

つまり、発注点とは、リードタイムの期間に減る量を、発注する時点で確保するための量である必要があります。

この量ですが、リードタイムの期間に減る量には、ばらつきがありますので、その中でも一番減り方が大きい時の量にします。こうしておけば、欠品の心配はなります。

発注点を決めるための理論は、いろいろ考えられますが、何らかの方法で「リードタイムの期間に減る量で、一番大きい時の量」を計算して、それを発注点として採用するところは同じです。

発注点の計算方法に、正規分布の性質を使ったものがあります。この理論は、ネットでもたくさん紹介されています。

リードタイムの期間の出荷量で一番多い時の量を平均値と標準偏差を使って、推定します。　

正規分布の性質を使う理論は、正規分布を仮定しますが、この仮定は、現実の出荷に合わないことがよくあります。

出荷量が正規分布にならないケースとして、出荷量が0の日の割合が多いケースがあります。

このケースでは、0ではない日の連続の仕方によって、適切な計算方法が変わって来ます。そのため、どちらかを判断する事が難しい場合は、計算方法が決められなくなって来ます。

０の日を含むと、正規分布とは思えない分布になる事があります。

正規分布ではないのですが、出荷が数日間続くような連続性がない場合だと、この計算は、わりとうまくいきます。

ところが、「リードタイムが5日で、5日間の連続の出荷と、10日間0が連続する日を繰り返す」、という場合、連続した日の最後の方で、在庫不足になる可能性があります。 5日間連続で出荷する量を、初日に準備しておけば良いのですが、こういう事ができる理論になっていません。

0の日を含まないと、わりと正規分布に近くなることがあります。

また、0を計算に含む方法が対応できないケースに、対応できます。

ところが、連続した出荷に合わせた計算になってしまうため、出荷が数日間続くような連続性がない場合、この計算だと、在庫が多過ぎになります。

発注点の計算方法としては、正規分布を仮定する理論が有名ですが、上記のように問題も抱えています。

0の日の表れ方を気にしない方法としては、正規分布を仮定しない方法があります。

この方法は、例えば、「リードタイムの中での出荷量の合計の最大値が100」とわかっているなら、 100を発注点にする方法です。理論上、最大値がこの値を超えない限りは、絶対に在庫不足になりません。

この方法は、とにかくリードタイム内での最大値がわかれば良いので、0の日がどのように表れていても、それを考慮できます。

「最大値が想定以上の場合は、この理論では欠品が起こるではないか！」、と言われてしまうと思います。その通りです。

ちなみに、上記の正規分布を使う理論でも、かんばん方式でも、想定以上に出荷が多い場合は、欠品は起きます。

正規分布を仮定しないで発注点を決める理論は、確率の理論を使わないので、在庫が不足するケースが比較的わかりやすいのが特長です。

入荷する直前は、唯一、在庫がゼロになっていても大丈夫なタイミングです。また、在庫を一番たくさん持っていなければいけないのは、発注するタイミングです。

発注する量と発注点の量を同じにすると、この性質を上手に使う事ができます。

現実には、発注単位の制約がありますので、発注量は、発注単位の整数倍の数で、かつ、発注点よりも大きくなる値の中の最小値になって来ます。